Das ist die tägliche Motivation von Markus Süss, Wissenschaftler im Nuklearinspektorat des Labors für zerstörungsfreie Prüfung. Drohne, Roboter und 3D-Druck, so sieht moderne zerstörungsfreie Prüfung aus. Mit diesen Werkzeugen arbeitet er jeden Tag. Sie dienen nicht nur dazu, Technik nur demonstrieren, sondern um Materialien zu prüfen, Strukturen sicherer zu machen und neue Prüfmethoden zu entwickeln.
Ein Tag mit Markus Süss
Wir haben Markus Süss einen Tag lang begleitet. Er arbeitet an der Schnittstelle zwischen Forschung, Entwicklung und Inspektion. Sein Alltag bewegt sich zwischen Labor, Baustelle, Kernkraftwerk, Büro und gelegentlich auch Konferenzräumen, selten gleicht ein Tag dem anderen. Was all diese Einsatzorte verbindet, sind die grundlegenden Prüfprinzipien. Ob Sichtprüfung oder Ultraschall, die Methoden bleiben oft ähnlich, doch ihre Anwendung variiert je nach Material, Geometrie und Fragestellung.
Automatisierte Prüfungen für höchste Anforderungen
Der Tag beginnt mit Ultraschallmessungen an einem Rohr. Mit einem robotischen Manipulator werden Schweissnähte automatisiert gescannt, präzise werden die Prüfköpfe entlang der X-, Y- und Z-Achsen positioniert. Dabei kommen moderne Verfahren wie Phased Array (PAUT) und Total Focusing Method (TFM) zum Einsatz, um kleinste Unregelmässigkeiten im Materialvolumen sichtbar zu machen. Diese Arbeiten entstehen in enger Zusammenarbeit mit verschiedenen Gruppen innerhalb des Nuklearinspektorats. Gemeinsam werden Prüfverfahren bewertet und weiterentwickelt sowie Prüfsysteme qualifiziert. Deren Leistungsfähigkeit wird systematisch nachgewiesen, insbesondere im Hinblick auf den Einsatz in sicherheitsrelevanten Komponenten von Kernkraftwerken. Auch externe Organisationen führen Messungen an denselben Testkörpern durch, um Verfahren zu vergleichen und weiter zu verbessern.
Inspektionen aus der Ferne denken
Am späteren Vormittag folgt ein Projekt, das klassische Sichtprüfungen neu denkt. Ein ferngesteuerter Crawler, der mit einer Kamera ausgestattet ist, wird für visuelle Inspektionen eingesetzt. Die zugrunde liegende Methode, die visuelle Prüfung, bleibt dieselbe, doch die Art der Durchführung verändert sich. Das Ziel besteht darin, Inspektionen zunehmend remote, also direkt aus dem Büro gesteuert, durchzuführen.
Diese Entwicklung entsteht in Zusammenarbeit mit der Gruppe Advanced NDT aus dem Kesselinspektorat und wird durch das Technology Office der SVTI-Gruppe als Innovationsprojekt unterstützt. Die Idee dahinter ist klar: weniger Reiseaufwand, effizientere Abläufe und gleichzeitig gleichbleibend hohe Qualität. Der entscheidende Punkt dabei ist, dass die Inspektion aus der Distanz erfolgt, während nur der Crawler-Pilot vor Ort ist.
Ein Blick ins Innere von Beton, auch aus der Luft
Später am Morgen steht ein ganz anderes Material im Fokus: Beton. Die Welt der zerstörungsfreien Prüfung beschränkt sich nicht auf Metalle, viele der gleichen Verfahren lassen sich auch im Bauwesen anwenden, jedoch mit angepassten Bedingungen und Systemen. Mit einem Ultraschall-Tomographen lassen sich innere Strukturen sichtbar machen, von Armierungen über Hohlstellen bis hin zu Delaminationen. Im Vergleich zur Ultraschallprüfung in Metallen wird hier mit deutlich tieferen Frequenzen gearbeitet.
Ergänzend kommen weitere Methoden wie Radar oder Impakt-Echo zum Einsatz, je nach Fragestellung und Bauteil. Gerade bei grossen Bauwerken wie Brücken eröffnet die Mechanisierung neue Möglichkeiten. In Zusammenarbeit mit verschiedenen Partnern werden diese Technologien auf Drohnen integriert. So können Messungen durchgeführt werden, ohne dass aufwendige Gerüste benötigt werden, ein klarer Vorteil in Bezug auf Effizienz und Sicherheit.
Daten verstehen und sichtbar machen
Die eigentliche Arbeit endet nicht mit der Messung. Die aufgenommenen Daten müssen analysiert und interpretiert werden. Heute liegt der Fokus auf den zuvor erfassten Daten aus der Untersuchung von Betonstrukturen. Diese können aus den verschiedenen erwähnten Verfahren stammen. Trotz der unterschiedlichen Technologien verfolgen sie alle das gleiche Ziel: Sie ermöglichen einen Blick ins Innere eines Bauteils. Echolyst, eine eigene Softwarelösung, hilft dabei, komplexe Signalantworten zu verstehen und auszuwerten. Ergänzend werden Simulationen eingesetzt, um Messergebnisse besser einordnen zu können. Diese Methoden kommen sowohl in Kundenprojekten als auch in der Forschung zum Einsatz, oft in Zusammenarbeit mit Universitäten im In- und Ausland.
Von der Idee zum Prototyp
Die Forschung endet nicht bei der Theorie. Viele Ideen werden direkt in greifbare Lösungen umgesetzt. Mithilfe von CAD und 3D-Druck entstehen Prototypen, die schnell getestet, überprüft und weiterentwickelt werden können. Ein Beispiel dafür ist ein automatischer Impaktor für Impakt-Echo-Messungen: Er ist handlich, präzise und speziell für den praktischen Einsatz entwickelt. Solche Entwicklungen zeigen die enge Verbindung zwischen Forschung und Anwendung.
Wissen teilen und weiterentwickeln
Zum Abschluss des Tages steht oft der Austausch im Team über die gewonnenen Erkenntnisse im Fokus. Ergebnisse werden diskutiert, hinterfragt und gemeinsam weiterentwickelt. Einige Tage sind dabei besonders, da sie den Abschluss einer Forschungsarbeit markieren. Dann werden die Resultate an Fachkonferenzen präsentiert, mit Expertinnen und Experten diskutiert und in einen grösseren Kontext eingeordnet. Dieser Austausch trägt dazu bei, neue Impulse zu gewinnen und die eigenen Ansätze weiter zu schärfen.
Was treibt an?
Die Motivation liegt in der Kombination aus Technik, Forschung und praktischem Nutzen. Es geht darum, Strukturen sicherer zu machen, Prüfmethoden weiterzuentwickeln und Lösungen zu schaffen, die in der realen Welt einen Unterschied machen. Ein Alltag, der zeigt, wie vielfältig zerstörungsfreie Prüfung sein kann und wie viel Potenzial in der Verbindung von Forschung und Anwendung steckt.
